Bauabschnitt 1

Der Rohbau des Rumpfes:

Die beiden Rumpfseitenwände werden zuerst jeweils in einem Stück erstellt, sie bestehen aus 3mm Balsa verstärkt mit 0,8er Sperrholz. Das ist im Bauplan alles eingezeichnet.
 

 
Auf den Bauplan werden die Spannten aufgestellt. Bewährt hat sich, hierfür einfache Aluwinkel oder Kanthölzer auf den Plan zu schrauben und die Spannten dort zu befestigen. So sind rechtwinklige und unverrückbare Spannten gewährleistet:

 
Nachdem alle Spannten ausgerichtet sind und auch der Fahrwerksschacht zusammenleimt und aufgesteckt wurde, können die vorab erstellten beiden Seitenteile gegen die Spannten geleimt und mit Dreiecksleisten großzügig verstärkt werden. Es folgt das Einsetzen der unteren Rumpfgurte aus Kiefernleisten.

Entsprechendes Wässern der Gurte ist natürlich notwendig, um im vorderen Rumpfbereich die Biegungen zu bewerkstelligen. Im Nachfolgenden Bild die Gurte, wie sie am Motorspannt noch überstehen.
 

Sodann kann der Rumpf auch schon vom Baubrett abgenommen und umgedreht werden, es folgt das Aufsetzen der oberen Rumpfspannten und deren Rumpfgurte.
 

Ich hatte mir zudem noch eine einfache Halterung gebaut, mit welcher der Rumpf sowohl beim Bau als auch beim späteren Transport mittels Steckungsrohr sauber gehalten wird. Das vereinfacht vor allem auch die Arbeiten an der Unterseite (Beplankung, Einbau von Hauptrad und Heckfahrwerk), weil der Rumpf so absolut stabil fixiert ist.

Auch das Rad (100er Hartschaumstoff-Rad von PAF) durfte schon mal Platz nehmen, es sieht jetzt schon mal für Unwissende aus wie ein Flugzeug und nicht wie ein Boot.

Sodann erfolgte das Einpassen der gefrästen Teile für das Seitenleitwerk. Dieses wird später mit 0,8er Sperrholz beplankt.

Das Seitenruder wurde abnehmbar gestaltet, ein Draht ersetzt die Nieten in den bekannten Robart-Stiftscharnieren. So kann es im Falle eines Falles oder bei beengten Transportverhältnissen auch mal abgenommen werden.

Aus Stabilitätsgründen wurde zudem noch ein GFK-Rohr senkrecht durch die Dämpfungsflosse verbaut, welches bis an den Rumpfboden reicht. Kann nicht schaden, ist relativ leicht und verhindert vielleicht mal einen Knacks durch Unachtsamkeit beim Transport, der am Ende womöglich das Modell kostet.

Das Heckfahrwerk ist eine Eigenkonstruktion aus einem Alu-C-Profil, eine eingeharzte M6-Schraube greift in eine Einschlagmutter am Rumpfboden und schon ist ein drehbar gelagertes Heckrad fertig.

In gleicher Weise wie das Seitenleitwerk wurde auch das Höhenleitwert und Höhenruder gebaut – die Dämpfungsflosse wird wie beim Seitenleitwerk mit 0,8er Sperrholz beplankt, dass Ruderblatt wird später lediglich bespannt. Hier wurde auch eine Hohlkehle verwirklicht.  Auch erweisen wieder Robart-Stiftscharniere gute Dienste, ebenfalls wieder mit der Möglichkeit, die Ruderblätter bei Bedarf abzunehmen.

Das Höhenruder ist mit einer Zentralschraube versehen und kann nach vorne abgenommen werden.

Weiter ging es mit der Beplankung des Rumpfvorderteils (3mm Balsa) und es folgte die größte Herausforderung beim Bau: Ein sauberer Haubenrahmen und eine entsprechende Auflage für den Haubenrahmen auf dem Rumpf. Zunächst wurde die Auflage am Rumpf mit Balsa erstellt. Auf dem Bild ist übrigens die noch großzügig überstehende Hülse für das Steckungsrohr zu sehen. Diese wurde für eine 3mm-dickwandiges Alurohr aus dem Baumarkt selbst lamieniert. Sie wird aber erst final in dem Holzkasten im Rumpf eingeharzt, wenn die Flächen gebaut und am Rumpf angepasst und eingemessen werden, denn wenn diese erstmal verklebt ist, lässt sich später an der Geometrie nichts mehr ändern.

An dieser Stelle schonmal ein kurzer Vorgriff auf den Bau der Haube: Für die Haube selbst ist ein Rahmen zu erstellen, eine Mischung aus Sperrholz und Balsa, welche mehrlagig den Rahmen bilden und angepasst werden müssen – ein nicht zu unterschätzender Zeitaufwand und wohl der längste Bauabschnitt.

Wenn dann noch dazu semi-scale die Haube geteilt und aufklappbar gemacht werden soll, dann bedarf es viel Geduld, damit dieses Werk einigermaßen sauber gelingt. Der hintere Haubenteil wird übrigens nur mit zwei Dübel hinten gesteckt und kann jederzeit abgenommen werden, sobald die vordere Haube aufgeklappt wird. Auf dem folgenden Bild sieht man im vorderen Teil, dass die Balsabeplankung vor der Kabinenhaube fluchtend an die GKF-Motorhaube angepasst wurde – diese ist im Bild schon grau gefillert.
 
Aber mehr zur Kabinenhaube im Teil 3 dieses Bauberichts.

Nachdem alle Bowdenzüge (GFK-Bowdenzüge von Höllein) für Höhen- und Seitenruder eingebaut sind, kann die Rumpfunterseite mit 3mm Balsaholz verkleidet werden.
 
Alle Ruder des Leitwerks werden übrigens von Servos angelenkt, die vor dem Steckungsrohr und damit vor dem Schwerpunkt des Modells sitzen, da andernfalls durch den leichten E-Antrieb zuviel Blei nötig wäre, um das Gewicht auszugleichen, wenn man die Servos ins Heck setzt. Allerdings sorgt die Verwendung von GFK-Bowdenzügen (Höllein) für absolut spielfreie und stabile Anlenkungen.
 
Nach Beplankung des Rumpfbodens wird auch der Fahrwerkskasten mit stabilem Balsa verkastet und rundgeschliffen. Auf dem Bild ist er schon bespannt (Japanpapier, Glutofix, Spannlack) und matt-schwarz lackiert.

Bauabschnitt 2

Rohbau der Flächen:

Bevor ich mit Teil 2 beginne möchte ich noch einen Dank aussprechen:
 

Josef Zizler, seit 2020 ebenfalls Mitglied der MoSe-IG und zugleich mein Vereinskamerad, baute parallel ebenfalls diesen SF25. Er steuerte im Vorfeld die Teile für die Rumpfseitenwände, die Aluwinkel für die Rumpfspannten, sämtliche geschäftete Holme für Rumpf und Flächen sowie die Verkastungen der Querruder und als erfahrener Holzwurm manchen Rat, Tipp und Geistesblitz bei. Im Gegenzug besorgte ich für beide Modelle die Steckungsrohre, fertigte dazu aus GFK-Matte die Hülsen sowie die Flächenstützräder. DANKE SEPP!!!

Die Flächen werden in Rippenbauweise erstellt, Kiefernholme oben und unten samt anschließender Verkastung.

Die Flächenendleisten entstehen aus 0,8er Sperrholzstreifen, welche oben und unten an den Rippen verklebt und mit leichtem Balsa ausgefüttert werden. Entsprechende Ausfräsungen dafür an den Rippen sind bereits vorhanden, somit ergibt sich eine sauber fluchtende und  stabile Endleiste. Zwischen den Rippen 1-5 lagert die Hülse für das Steckungsrohr (dickwandiges Aluminiumrohr aus dem Baumarkt), die versetzt gefrästen Löcher passen auch hier exakt, so dass sich damit die V-Form der Flächen ergibt. An die Vorderseite der Rippen kommt eine 3mm-Balsaleiste, die dem Profil folgend verschliffen wird. Auf dieser wird bis zum Holm der vordere Bereich des Flügels mit Sperrholz beplankt, anschließend wird weiteres Balsa vorne angeleimt, welches dann zur Nasenleiste verrundet und verschliffen wird.

 
Das alles ist noch verhältnismäßig schnell gemacht, der Flügel auf dem letzten Bild stand so nach wenigen Bauabenden auf dem Brett.

Aufwendiger gestalteten sich dann zwei andere Einbauten: Die Drehklappen und die Stützräder.

Für die Drehklappen (deren Position ist im Plan eingezeichnet) müssen die Rippen im entsprechenden Bereich ausgeschliffen werden. Aus 4mm-Sperrholz wurde ein Rahmen gefräst, die Klappe selbst besteht aus einer 3mm-GFK-Platte, da diese damit relativ verwindungssteif wird. Auf die Klappe kam eine Lage Balsa, so das man dem Profilverlauf folgend die Klappe verschleifen kann.  Zudem habe ich den Klappenbereich auf der Unterseite mit 1,5mm-Balsa verschlossen, damit bei geöffneten Klappen kein Schmutz in den Flügel gelangt (davon habe ich aber leider kein Bild). Gelagert werden die Klappe mit drei weißen Kavan-Scharnieren.

 
Das zweite größere Projekt waren die Stützräder. Zwar sieht der Konstrukteur hier einen abgewinkelten Federstahldraht vor, der in den Flächen fixiert wird, so wie es jahrzehntelang bei vielen Motorflugmodellen üblich war. Das ist auch praktikabel und schnell machbar. Aber die Montage und Demontage auf dem Flugplatz wollte ich schneller und einfacher haben. Abgeschaut habe ich mir daher die Konstruktion von meiner SF-33 (Irmin Barnert). Irmin hat das bei seinen Stützrädern mittels Bajonettverschluss gelöst und diese Funktion hat sich über Jahre bewährt. Also habe ich als erstes eine Skizze gezeichnet.

Ein Polyamid-Rundstab mit 6 mm in einer Aluhülse federt die Kräfte ab. Oben sitzt eine Druckfeder, welche das eingerastete Stützrad mit einem querliegenden Stahlstift gegen die Arretierung drückt und festhält.
 

In einem stabilen Sperrholzkasten sitzt dieser Stab samt einer Aluhülse mit einem Bajonettverschluss, so dass die Stützräder zum Transport sehr einfach und werkzeuglos abgenommen werden können. Auf eine äußere Hülse habe ich verzichtet, der Stahlstift lagert in einer Nut in der Holzplatte und ist gut gegen verdrehen gesichert. Der Kasten wird zwischen zwei Flächenrippen eingeklebt und die vordere Seite ist an dieser Stelle dann zugleich die Verkastung des oberen und unteren Flächenholmes. Die Räder selbst sind kleine Teewagenräder aus dem Internetauktionshaus.
 

Fast hätte ich an dieser Stelle einen kapitalen Baufehler begangen. Man erkennt den leichten Winkel von 3 Grad, den die Stützen nach hinten aufweisen. Zufällig hatte ich an dem Tag Kontakt mit Frank Traut von der MoSe-IG und schickte ihm ein Bild von den Stützrädern. Er wies mich dann darauf hin, ich solle doch auch bedenken, dass die Flächen eine V-Form hätten und ich deswegen einen seitlichen Winkel berücksichtigen müsse, wenn die Stützen später nicht wie „X-Beine“ abstehen sollen………..welche ein Glück über diesen Kontakt zur richtigen Zeit! Diese Korrektur wäre nach dem Einkleben nicht mehr möglich gewesen und das Modell hieße dann vielleicht SF 25 „X“……
 

Die D-Box der Flächen wird mit 0,8er Sperrholz beplankt, im Bereich der rumpfseitigen Rippen geht die Beplankung bis an die Endleiste.
Für die Querruder wurde im CAD nach Plan ein Teil gezeichnet und aus Balsa gefräst, das einfach zwischen die Rippen eingeleimt wird. An der mittleren Durchfräsung wird dann das Querruder abgetrennt und schon sind Querruder und Fläche in einem Aufwasch verkastet. Ruderscharniere habe ich bei meinem Falken nicht verbaut, das Querruder wird später spaltfrei an der Oberseite mit der Folie angebügelt.

Zur Sicherung der Flächen am Rumpf habe ich einen 3mm-Draht eingeharzt, der über drei Rippen in die Flächen ragt. Im Rumpf fixiere ich die Flächen dann gegeneinander mit einem Kabelbinder.
 

Was noch bleibt ist das Einmessen der Flächen am Rumpf samt einkleben einer Verdrehsicherung. Für letztere wurde ein Stahlstift in die Wurzelrippe im hinteren Bereich eingeharzt, der etwa 1 cm weit in den Rumpf ragt. Wenn der Flieger dann zusammengesteckt und samt Höhenleitwerk eingemessen aufgebaut ist, wird der Kasten im Rumpf mit der Steckungshülse über kleine Bohrungen an der Oberseite mit Harz geflutet und die Flächensteckung ist damit fixiert. Die in den Rumpf ragende Verdrehsicherung erhält dann an der Rumpfinnenseite eine Sperrholzscheibe, die großzügig eventuelle Kräfte in den Rumpf einleitet.

Für das Anpassen der Flächen an den Rumpf wird der Zwischenraum von Wurzelrippe und Rumpfseitenwand mit Balsaresten ausgefüttert und diese mit Holzleim an der Fläche verklebt und später verschliffen. Vorher den Rumpf mit Frischhaltefolie umwickeln, damit nicht die Flächen am Rumpf kleben……. J

Damit ist der Rohbau abgeschlossen und im nächsten Teil geht es dann um den Bau der Haube, den Innenausbau,
das Cockpit und alle Funktionen.